关于 2025年9月26日四川某酒厂发生有限空间事故致3人身亡的情况通报

一、事故单位基本情况

该酒厂成立于2018年10月，为个体工商户，共有4名员工。该单位为“前店后厂”，占地面积共100余平方米，主要产品为散装白酒。该单位于2025年7月10日停产，9月22日复工，9月26日组织员工进行发酵池清扫等作业。车间共有6个发酵池，发生事故的发酵池长1.6米、宽1.6米、深1.6米，池顶距地面0.6米。事故发生时该池底部还未放入生产原料且无积水。

 

二、事故发生经过

9月26日2时0分许，龙某洪带领员工卓某全和郑某良来到发酵池区域进行酿酒前准备工作。2时1分许，郑某良进入发酵池内开始清扫。2时5分许，龙某洪发现郑某良晕倒在池内，遂与卓某全相继进入发酵池内试图施救，两人均未再出来。6时43分许，经营者张某莲发现3人均倒在池内，随后拨打120求救电话。7时15分许，救护车到达现场进行抢救，3人经现场抢救无效死亡。

 

三、初步原因分析和暴露出的问题

初步判断，事故直接原因是该酒厂停产期间，黄水池内黄水因长时间未清理，发酵产生一氧化碳、二氧化碳等气体，通过发酵池底部黄水孔逸散并在发酵池底部沉积形成缺氧环境，作业人员在未对事故发酵池进行通风、检测的情况下，违规进入开展清扫作业，导致中毒窒息。后续救援人员在未采取有效防护措施的情况下盲目施救，导致事故进一步扩大。事故具体原因正在进一步调查中。

 

四，事故暴露出的主要问题：

一是事故单位有限空间作业安全管理问题突出，有限空间作业台账、教育培训、应急演练、作业审批等相关制度缺失，事故发酵池醒目位置未设置安全警示标志。

二是事故单位缺乏有限空间作业安全“明白人”，现场未配备专门的监护人员，未进行作业审批、未进行通风检测直接进入池内作业。

三是事故单位未开展有限空间作业应急演练，未配备正压式空气呼吸器等应急救援装备，相关人员不掌握正确施救流程，盲目进入池内施救。

四是属地政府对该单位开展过多次安全检查，但未发现事故相关的风险隐患，发现问题能力不足。

 

五，受限空间连续作业解决方案

受限空间作业（如地下管网、储罐、密闭厂房等）因 “空间密闭、气体复杂、应急难度大”，长期面临 “气体中毒、缺氧窒息” 等安全风险，传统间断性检测模式难以满足连续作业的实时监管需求。GQB-200A7 Pro PTL 移动式区域气体检测报警仪通过 “气体抽取监测 + 视频实时监管 + 远程智能控制” 的一体化设计，彻底解决 “监管盲区、响应滞后” 痛点。

传统监管模式的 3 大核心痛点

1，监测不连续：人工手持检测仪每 1-2 小时进空间检测 1 次，间隔期内气体浓度突变无法及时发现（如储罐内残留甲烷泄漏，5 分钟内浓度可从 0 升至爆炸下限）；

2，场景不可视：作业人员状态、设备运行情况依赖对讲机沟通，无法直观判断现场风险（如人员违规操作、工具摆放阻碍逃生通道）；

3，应急响应慢：发现异常后需人工二次确认，远程指挥缺乏实时数据支撑，延误救援时机（如缺氧环境下，人员黄金救援时间仅 4-6 分钟）。

移动式区域气体检测仪 GQB-200A7 Pro PTL 的解决方案优势

设备通过 “抽气式气体监测 + 高清视频监管 + 云端远程控制” 的三合一设计，实现 “风险实时感知、场景全程可视、应急快速响应”：

1，气体抽取监测：连续抽取空间内气体，实时检测 O₂、CO、H₂S、可燃气体等浓度，超标自动报警；

2，高清视频监管：高清云台摄像头，支持 360° 旋转、10 倍光学变焦，实时采集作业画面；

3，远程智能控制：手机端 / 平台端实时查看数据、调整云台角度、存储视频，支持异常推送。

移动式区域气体检测仪 GQB-200A7 Pro PTL 的核心价值在于将 “气体监测、视频监管、远程控制” 从 “分散式” 整合为 “一体化”，彻底改变受限空间作业 “看不见、管不住、响应慢” 的现状。

 

发布时间：2025 年 10 月 10 日

文章来源：东方报警官网

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