安装公司：“零”事故率的背后

损工事件率从0.325下降到0，可记录事件率从0.542下降到0。2015年，两个“零”的实现，让海油工程安装公司（下称安装公司）的QHSE（质量健康安全环保）管理绩效创造了海洋工程界奇迹。这一奇迹，是安装公司大刀阔斧进行QHSE管理革新、强化QHSE领导责任、优化QHSE奖惩管理等一系列举措的结果。

大刀阔斧“立规矩”

五年前，安装公司一线安全管理人员整体业务水平不高，作业现场文明施工管理滞后，现场QHSE检查内容浅显且力度较小，对外租船舶QHSE管理没有必要的标准依据，质量与HSE体系尚未有效融合。这一切的根源，皆源于安装公司QHSE管理体系的缺失。

面对如此严峻的形势，安装公司没有推诿、没有逃避，而是正视自己的不足，从“立规矩”入手。对标国际同类工程公司，结合自身海上施工的需要，不断总结反思，发掘差距和不足，安装公司一步步搭建起了自己的QHSE管理体系。五年来，安装公司不断完善公司QHSE管理体系，文件制度覆盖项目现场施工、外租船舶安全管理、承包商QHSE管理与考核、QHSE奖惩管理、海外项目应急管理和重大隐患管理等方面，逐步实现了全过程体系化安全管理；并且逐年升版、强化，仅2015年就升版文件347个，新增文件97个，修订105个，删除7个，新增表格77个，修订68个。

依托完善的QHSE管理体系，安装公司建立了日检、周检、月检和专项检查制度和专业的HSE检查表资料库，持续加强隐患排查力度。五年来，安装公司共排除隐患12482项，有效地预防了各类事故的发生。就这样，在繁杂的形势中，通过一道道“规矩网”，牢牢锁住了安全。

“立规矩”的同时，QHSE人才培养也同步跟进。针对不同岗位、工种，安装公司建立了公司—基层部门—班组三个阶梯的培训模式，建立员工全周期岗位培训制度。五年来，安装公司共培养出了59名安全管理人才，较5年前增加了近5倍。同时以“安全生产月”、“质量月”等专项活动为契机，通过培训、知识竞赛等多种形式，营造安全文化氛围。

重理论更要强实践。为了提升员工安全实践能力，安装公司建立临时+联合双重应急演习机制，公司各船舶每年不定期开展弃船、消防、人员落水等演习，在一次次磨练中锻炼员工应急处置能力；公司层面则积极与政府、外部应急资源进行联动，举行联合演习，全面提高公司的应急响应能力。

精雕细琢重执行

“再完美的制度，也需要强有力的执行，否则制度只能成为镜花水月。”作为安装公司QHSE部经理，张勐深知执行力的重要性。然而想要推动新制度落地，就需要拿出精雕细琢的韧劲，将安全责任逐层传递。

为了推动QHSE管理体系落地，安装公司建立领导带班检查制度，领导带头认领安全“责任田”，强化QHSE巡检制度落地。仅2015年，安装公司领导带班检查108次，排查整改隐患121项。

安全责任“分包入户”后，安装公司还推出基层负责人QHSE检查制度和领导干部QHSE事故记分管理办法，把“紧箍咒”套在各级领导干部头上，层层传递压力，分解安全责任，形成从上到下的一条“安全链”，让每个人都肩负起安全责任。

有责任更要强化监督。为此安装公司建立了奖励机制，对发现人实施公司级奖励，并完善了跟踪整改制度，让人人都成为安全监督员。一旦发现基层单位瞒报、漏报等情况，将有章可循地进行严厉处罚。QHSE奖惩机制的细化和深入人心，推动了安装公司全员参与QHSE管理的积极性。

QHSE奖惩制度执行后，安装公司作业现场HSE观察卡填写数量稳步提升。以缅甸Zawtika项目为例，短短77天，项目组就收到各基层单位提交的HSE观察卡1113张，有效排除了各类隐患，护航项目安全。对此，安全监督李天春深有体会。据他介绍，安装公司对安全隐患“无死角”彻查的态度和决心，是安装公司安全绩效连续突破的根本原因。

五年来，安装公司单船安全工时连破纪录，其中“蓝鲸”船突破了连续500万工时无可记录事故事件；2015年，面对壳牌等公司严苛的安全标准，安装公司更是经受住国际考核，文莱BSP等多个海外项目累计实现50余万安全工时的QHSE管理绩效。

依托国际项目，安装公司充分借鉴和学习海外项目QHSE管理好的做法和管理制度，不断锻造安装公司国际化QHSE管理能力。在一点一滴的积累中，安装公司逐渐完善了关键作业安全程序细节化，承包商HRC（风险通告制度）等机制，让QHSE管理模式更具“国际范”。

“零”不是终点，只是一个新的起点。通过编制精密的“规矩网”，安装公司的安全工作一直保持着良好状态，一项项安全生产纪录正在不断被刷新。